6063鋁板表面處理腐蝕點的原因及處理措施

你知道鋁板表面處理腐蝕點的原因和處理措施嗎？在6063鋁板表面處理過程中，由于操作人員操作錯誤或槽液雜質、材料差等原因，鋁板表面可能會出現不同程度、不規則的點狀灰色腐蝕點。這種腐蝕點與鋅引起的腐蝕點形狀完全不同，在生產過程中間歇性出現。那么，6063鋁板表面處理產生腐蝕點的原因及處理措施是什么呢？

6063鋁板表面處理腐蝕點的原因及

1、分析腐蝕點的原因根據多年的生產經驗和對鋁合金型材生產中各種工藝參數的調查，以及對操作人員實施工藝的跟蹤調查，我們認為這種深灰色腐蝕點的主要原因如下。

2、有時由于某些原因6063鋁板中，鎂、硅的添加比例在熔鑄過程中不適當，導致鎂、硅的添加比例不適當ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范圍內，比zui佳比值1.73小很多(一般控制在1.73.3～1.5范圍內)。這樣，雖然規定了鎂和硅的含量(ω(Mg)=0.45%~0.9%，ω(Si)=0.2%~0.6%)范圍內。然而，一些富余硅存在。除少量硅以游離態存在外，這些富余硅在鋁合金中同時形成三元化合物。

3、當ω(Si)<ω(Fe)時，形成更多α(Al12Fe3Si)相，當ω(Si)>ω(Fe)形成更多的時候β(Al9Fe2Si12)相，這是一種更脆的針狀化合物，其有害作用比α相比較大，合金往往容易沿其斷裂。這些不溶性雜質相或合金中形成的游離雜質相往往聚集在晶體邊界上，削弱晶體邊界的強度和韌性，成為耐腐蝕性zui差的薄弱環節，腐蝕首先從這里產生。

4、在熔化過程中，雖然鎂和硅的添加比在標準規定的范圍內，但有時由于混合不均勻和不足，熔體中的硅分布不均勻，并存在局部豐富區和貧困區。由于硅在鋁中的溶解度很小，共晶溫度為577℃時間為1.65%，室溫時間僅為0.05%。鑄棒后，成分不均勻。它直接反映在鋁型材產品中。當鋁基體中有少量游離硅時，不僅降低了合金的耐腐蝕性，而且粗化了合金顆粒。

5、擠壓過程中各工藝參數的控制，如棒坯預熱溫度過高、金屬擠出流速、擠壓過程中的風冷強度、及時溫度和保溫時間等，容易產生硅偏析和游離，使鎂和硅不完全成為Mg2Si相，還有一些游離硅。

6、表面處理過程中的腐蝕6063多余和游離硅鋁在表面處理中出現以下現象:當型材放入酸性槽(硫酸15%~20%)時，可以清楚地觀察到型材表面有許多小氣泡。隨著時間的推移和槽液溫度的升高，反應速度越來越快，說明已經產生了原電池的電化學腐蝕。此時從槽液中提出型材觀察，會在型材表面發現許多與正常表面顏色不同的點。如果繼續進行堿腐蝕、酸中和光和硫酸陽極氧化，這種深灰色腐蝕點將更加明顯和直觀。

7、鋅引起的腐蝕與硅引起的腐蝕在外觀形態上存在建議差異。鋅引起的腐蝕點像雪花，沿晶體邊界向外擴散，是一個有建議深度的坑。硅引起的腐蝕點與深灰色點混合，沒有沿晶體界面向外擴散，也沒有深度.而且隨著處理時間的延長，數量越來越多，直到完全反應后才終止。通過延長腐蝕時間或退膜處理，可以基本消除或減少這種暗灰色點。

6063鋁板表面處理腐蝕點的處理措施

硅引起6063鋁腐蝕的行為可以完全預防和控制。只要有效控制原材料的采購和合金成分，鎂和硅的比例就可以**在1.3～1.在7范圍內，嚴格控制各工序參數（如熔煉、攪拌、鑄造冷卻水溫、棒坯預熱溫度、擠壓淬火風冷強度、及時溫度和時間等），避免硅的偏析和游離，盡量使硅和鎂形成有益的形成Mg2Si強化相。

如發現硅腐蝕點，應特別注意表面處理表面處理，在脫脂過程中，盡量使用弱堿性槽液，如果條件不允許，也應盡量縮短酸性油浸泡時間（合格鋁合金型材在酸性脫脂液中20~30min沒問題，有問題的型材只能放1~3min)，以后洗水pH值要高一些(pH>4，控制Cl-含量)，在堿腐蝕過程中盡量延長腐蝕時間，中和光時使用硝酸光液，硫酸陽極氧化時盡快通電氧化，使硅引起的深灰色腐蝕點不明顯，可滿足使用要求。